Брагилевский Евгений Лазаревич (род. 17 августа 1932) — советский и российский инженер, учёный, начальник лаборатории, заведующий отделом ВНИИЭлектропривод, директор научно-производственного центра (НПЦ) ОАО «Электропривод», начальник отдела ООО «Электропром», кандидат технических наук.
Биография
Ранние годы Родился 17 августа 1932 года в Москве.
В 1941 году вместе с матерью он был отправлен в эвакуацию в село Булгаково Державинского района Чкаловской области (ныне Бузулукский район Оренбургской области России).
Осенью 1944 года Брагилевский вернулся в Москву, окончил 7 классов, после чего в 1947 году поступил в Московский электромеханический техникум имени Л. Б. Красина (ныне «Московский техникум креативных индустрий им. Л. Б. Красина»).
В 1951 году он успешно завершил обучение в техникуме по специальности «техник-инструментальщик» и был направлен на Электромашиностроительный завод в город Томск, где занимал должность мастера в инструментальном цехе. В этом же году, до переезда в Томск, он начал обучение во Всесоюзном заочном политехническом институте. Позже в Томске он перевёлся на энергетический факультет Томского политехнического института.
Осенью 1952 года Брагилевский был призван в армию и направлен в учебный отряд подводного плавания (в/ч 25151) в город Владивосток. В 1953 году он служил на крейсере «Лазарь Каганович» (в/ч 40001) в должности командира радиолокационной станции воздушного наблюдения (РЛС) «Гюйс-2» и старшины второй статьи. В 1955 году он успешно сдал экзамены на офицера запаса и был демобилизован в апреле 1956 года.
Профессиональный путь В мае 1956 года Брагилевский поступил на работу в Центральное конструкторское бюро (ЦКБ) «Электропривод» на должность старшего техника.
В том же году он продолжил обучение в Московском энергетическом институте (МЭИ) на втором курсе вечернего отделения факультета «Автоматика и телемеханика» и закончил его в 1961 году.
В 1963 году ЦКБ «Электропривод» было переименовано во Всесоюзный научно-исследовательский институт (ВНИИ) «Электропривод», а в 1993 году преобразовано в ОАО «Электропривод».
В разные годы Брагилевский занимал различные должности, включая должности начальника лаборатории, заведующего отделом (1992 год), директора НПЦ 17 (с 1 января 1995 года), и начальника отдела в НПЦ 46 (с 1 января 2001 года).
Для организации пуска промышленного телевидения на слябинге и стане 1700 дважды направлялся в командировку в город Галац, Румыния (в период с декабря 1968 года по июнь 1969 года и с сентября 1971 года по октябрь 1972 года)
12 мая 1982 года Брагилевский защитил диссертацию по теме «Исследование и разработка электроприводов с фотоэлектрическим управлением для автоматизации производственных процессов». 17 октября 1982 года ВАК присвоил ему звание кандидата технических наук.
В 1989 году ему было присвоено звание «Научный сотрудник».
С 1 октября 2004 года Брагилевский работал начальником отдела качества и метрологии в ОАО «Электропривод», а с 1 июля 2010 года он занимает аналогичную должность в ООО «Электропром».
Работа во ВНИИЭлектропривод, ОАО «Электропривод» и ООО «Электропром»
Разработка и внедрение электроприводов для систем термической резки, дефектоскопии и сварки Брагилевский начал свою трудовую деятельность в ЦКБ «Электропривод» в мае 1956 года на должности старшего техника в Центральной научно-исследовательской лаборатории (ЦНИЛ) под руководством начальника отдела, кандидата технических наук, Меламеда Л. Р.
Первой значимой работой Брагилевского стала разработка электропривода для сварки шва при изготовлении спирально свариваемых труб на Ждановском металлургическом заводе (ныне Мариупольский металлургический комбинат имени Ильича). Фотодатчик отслеживал линию, нанесённую параллельно одному краю зазора свариваемой трубы, и электропривод направлял сварочный электрод в зазор между листами, автоматически сваривая их.
В период с 1961 по 1963 год Брагилевский работал над дефектоскопией стального листа на Запорожском металлургическом заводе (ныне ПАО «Запорожсталь»). Телевизионная камера обнаруживала побежалости, трещины и другие дефекты на прокатываемом листе, передавая оператору информацию для принятия мер, что позволяло поставлять заказчику листы более высокого качества.
Институт проектировал и поставлял электрооборудование для блюминга 1300 на Криворожском и Челябинском металлургических комбинатах, а также для слябинга 1150 и листового стана горячей прокатки 1700 в городе Галац, Румыния.
На этих станах устанавливалось промышленное телевидение с 20-30 телевизионными камерами для помощи операторам. На постах управления (5-10 постов) устанавливалось по нескольку мониторов, показывающих технологический процесс от выхода металла из печи до сматывания в рулоны. Операторы могли видеть процесс на мониторах и принимать необходимые решения.
Техническая сложность этих работ, особенно при вводе в эксплуатацию, заключалась в размещении телевизионного оборудования в отдельной аппаратной. Длина станов превышала два километра, и расстояние от аппаратной до передающих телевизионных камер и мониторов было значительным. Телевизионные кабели прокладывались в кабельных каналах параллельно с силовыми кабелями, через которые проходили большие токи. Необходимо было исключить появление помех. Брагилевский занимался проектированием и запуском промышленного телевидения на этих станах.
Специальные технические решения позволили обеспечить работу камеры, следящей за перемещением слябов в печи с температурой более 3000 градусов.
Одной из технически сложных работ Брагилевского была разработка следящих электроприводов с фотоэлектрическим управлением для машин термической резки (МТР). Фотоэлектрическая следящая система (ФСС) обеспечивала автоматический обход контура детали, заданного копир-чертежом или шаблоном, установленным на механизме, обеспечивающем вырезку детали в требуемом масштабе.
Широкое распространение получили машины термической резки (МТР), производящие автоматическую вырезку деталей из листового металла газовым, плазменным или лазерным резаком в масштабах 1:1, 1:2, 1:5 и 1:10. Ранее этими работами занимались ВНИИАвтогенмаш, Москва, завод «Автогенмаш» (ныне «Кислородмаш»), Одесса и другие.
В ЦКБ Электропривод и ВНИИЭлектропривод изначально этими проектами занимались Меламед Л. Р. (машина МДФКС — газорезательный автомат с масштабной дистанционной фотоэлектрической копировальной системой управления) и Бадин К. Д. (машина МГФКА — масштабный газорезательный фотокопировальный автомат). В дальнейшем этими работами занимался Брагилевский.
Сложность задачи создания ФСС заключалась в обеспечении высокой точности вырезаемых деталей при высокой скорости резки и размерах деталей от 10 до 10000 мм. В 1962 году Севмашпредприятие запустило пять машин МГФКА (Масштабный газорезательный фотокопировальный автомат), оснащённых ФСС, разработанной ЦКБ Электропривод. ФСС обеспечивала скорость резки до 1 м/мин и вырезку деталей в масштабе 1:10. Впервые в судостроительной промышленности СССР эти машины были встроены в поточную линию изготовления деталей кораблей.
Брагилевский принимал непосредственное участие в наладке и запуске этих машин, которые без нареканий работали свыше 35 лет. Строительство первой в мире атомной подводной лодки с корпусом из титановых сплавов потребовало создания и внедрения новых технологических процессов и проектирования средств технологического оснащения.
В 1966 году была изготовлена и сдана в эксплуатацию первая в СССР машина термической резки (МТР) «Север», обеспечивающая скорость резки листового металлопроката до 4 м/мин. Масштабы работы 1:2 и 1:10.
МТР «Север» разрабатывался во ВНИИЭлектропривод в лаборатории Брагилевского, где позже разрабатывались и электроприводы МТР «Двина».
В 1967 году МТР «Север», первая в СССР газорежущая машина с числовым программным управлением, была продемонстрирована на этом заводе генеральному секретарю ЦК КПСС Л. И. Брежневу и председателю Совета Министров СССР А. Н. Косыгину.
В 1968—1972 годах были изготовлены ещё две машины «Север», которые обеспечивали программу строительства атомных подводных лодок в течение 24 лет.
МТР «Север» впервые в СССР обеспечивала скорость резки 4000 м/мин, оснащалась устройством автоматического торможения на участках контура с большой кривизной линии (острые и прямые углы), привод командоаппарата был выполнен на шаговых двигателях, а импульсные датчики перемещения устанавливались на выходном валу редуктора.
В 1971 году были изготовлены три МТР «Двина» с фотоэлектрическим управлением, работавшие в масштабах 1:2, 1:5 и 1:10, а также «Телерекс-Двина». На МТР «Двина» впервые в СССР были установлены транзисторные электроприводы, а датчики обратной связи выполнены на оптронных парах.
Руководство Севмашпредприятия отметило, что на заводе произошла техническая революция, обеспечившая переход от ручной вырезки деталей корпуса корабля к автоматической вырезке с помощью МТР с фотоэлектрическим управлением МГФКА, «Север» и «Двина».
+Перечень комплектных электроприводов, оснащённых ФСС, разработанных во ВНИИЭлектропривод под руководством
Брагилевского Е. Л.Наименование изделияНазначениеМасштаб копированияРабочая скорость, мм\минОшибка, ммРазмер изготавливаемого изделия, ммМТР «Север» с ФССРезка листового металлопроката. Два листа1:10, 1:24000±12500х10000 500х2000МТР «Север» с программным управлениемРезка листового металлопроката. Два листа1:10, 1:24000±0,52500х10000 500х2000МТР «Двина»Резка листового металлопроката Один лист1:10, 1:5, 1:21600 1600
800±12500х12000 2500х6000
1000х2400«Мерефа»Устройство для контроля теплового режима интегральных схем путём перемещения инфракрасного радиометра по двум координатам над столом с закреплённой на нём платой с интегральными схемами. Фотодатчик следил за линией, определяющей траекторию движения над установленными на плате микросхемами.1:1500± 0,1250х250ЭКССтанок для электроэрозионной обработки металлов из тугоплавких сталей. Работает по краю линии копир-чертежа. Оснащён ФСС с адаптивным регулятором, позволяющим оптимизировать скорость резания в функции свойств разрезаемого металла.10:1,30:1 50:130,00560х84Высечные ножницыУстройство предназначено для вырубания деталей различной конфигурации из тонкого стального листа (жести). Размер минимального внутреннего радиуса изделия определяется диаметром вырубного пуансона. Контур вырубаемых деталей задавался копир-чертежом. Оснащены электроприводом «Двина»1:10, 1:5 1:21600 1600
800±12500х12000 2500х6000
1000х2400Электропривод стана спиральной сварки трубЭлектропривод предназначен для наведения сварочного электрода на стык листов свариваемой трубы стана спиральной сварки труб. Устройство оснащено однокоординатной ФСС, работающей в следящем режиме по оси риски, нанесённой параллельно кромке листа или по контрастной линии, нанесённой краской.1:13600 (поступательная скорость движения трубы) ± 0.5Длина трубы
Масштабные государственные проекты и серийное производство Технический уровень и качество работ ВНИИЭлектропривод позволили правительству привлечь его к более масштабным работам. Постановлениями Совета Министров СССР от 2 декабря 1975 года № 979, от 21 мая 1980 года № 122, постановлением ГК СМ от 27 декабря 1977 года № 542, а также приказом Министерства электротехнической промышленности СССР от 21 мая 1980 года № 244 были сформулированы задачи разработать и организовать серийное производство фотоэлектрических следящих систем (ФСС) на специализированных заводах вместо индивидуального и мелкосерийного производства.
В 1979 году, впервые в СССР, на заводе Электроавтоматика в городе Ставрополь было организовано серийное производство электроприводов типа «Москва», предназначенных для оснащения портально-консольных машин термической резки (МТР) типа УПЛ-1.6.2ф, разработанных ВНИИАвтогенмаш, Москва. Было изготовлено более 500 комплектов этих электроприводов. Брагилевский был ответственным исполнителем.