300px|thumb|right|Bacterias del cólera La pasteurización o pasterizaciónReal Academia Española (2023). «Pasterización.» Diccionario de la lengua española, 22ª ed. es un proceso térmico que es realizado en líquidos (generalmente alimentos, como por ejemplo la leche), con la intención de reducir la presencia de agentes patógenos (como por ejemplo ciertas bacterias, protozoos, mohos, levaduras, etcétera) que puedan contener. Debido a las altas temperaturas (80 grados), la gran mayoría de los agentes bacterianos mueren. Este proceso fue descubierto por el científico químico francés Louis Pasteur, junto a Claude Bernard, el 20 de abril de 1864.
Uno de los motivos del tratamiento térmico es un método de control de microorganismos de los alimentos líquidos, alterando lo menos posible su estructura física, sus componentes químicos y sus propiedades organolépticas. Tras la operación de pasteurización, los productos tratados se enfrían rápidamente y se sellan herméticamente con fines de seguridad alimentaria; por esta razón, es básico en la pasteurización el conocimiento del mecanismo de la transferencia de calor en los alimentos. A diferencia de la esterilización, la pasteurización no destruye completamente las esporas de los microorganismos, ni elimina todas las células de microorganismos termófilos.
Louis Pasteur mejoró la calidad de vida al hacer posible que productos alimenticios básicos, como la leche, se pudieran transportar largas distancias sin ser afectados por la descomposición.Hayes, P. R. (1985). Microbiología e higiene de los alimentos. Ed. Acribia S.A., Zaragoza, España. En la pasteurización, el objetivo primordial no es la «eliminación completa de los agentes patógenos» sino la disminución sustancial de sus poblaciones, reduciéndolas a niveles que no causen intoxicaciones alimentarias a los humanos (siempre que el producto pasteurizado se mantenga refrigerado correctamente y que se consuma antes de la fecha de caducidad indicada).
Primeros procesos
left|thumb|Retrato de Louis Pasteur, por Albert Edelfelt (Musée d'Orsay) Los primeros procesos para esterilizar alimentos en envases cerrados, se han atribuido históricamente al inventor francés Nicholas Appert en sus investigaciones realizadas en el .Nikodémusz, I. (11 de enero 1987). «Nicolas Appert and food preservation.» Orv Hetil.; 128(2):100-1. Barbier, Jean-Paul (1994). Nicolas Appert inventeur et humaniste. No obstante, algunas investigaciones demuestran que con anterioridad ya se había intentado esterilizar alimentos en recipientes sellados.Cowell, N. D. (1995). «Who invented the tin can? A new candidate». Food Technology 12, pp. 61-64. Hacia finales de , químicos alemanes trasladaron este procedimiento a la leche cruda, y ya por entonces (antes de Pasteur) se empezó a «sospechar» que los tratamientos térmicos resultaban eficaces para destruir las bacterias presentes en la leche. De este modo, se dio origen no solo a un importante método de conservación, sino también a una medida de higiene fundamental para proteger la salud de las personas y conservar la calidad de los alimentos. Estos trabajos sentaron las bases de lo que Pasteur posteriormente descubriría y explicaría científicamente.
Algunos de los contemporáneos de Pasteur, incluido el eminente químico alemán Justus von Liebig, insistían en que la fermentación era un proceso puramente químico y que no requería en absoluto de la intervención de ningún organismo vivo. En el año 1864, a instancias del emperador Napoleón III, Pasteur investigó la causa por la que el vino y la cerveza se agriaban con el paso del tiempo, causando grandes pérdidas económicas a las empresas francesas debido a lo perecedero de estas mercancías. Pasteur regresó al pueblo de su infancia, Arbois, con el objetivo de resolver el problema definitivamente. Allí estudió el problema que afectaba a las viñas. Con ayuda de un microscopio, descubrió que, en realidad, intervenían dos tipos de organismos —una levadura y una bacteria de la familia acetobacter— que eran la clave del proceso de fermentación. Uno producía alcohol y el otro ácido acético, que agriaba el vino produciendo el vinagre.
Pasteur utilizó un nuevo método para eliminar los microorganismos que pudieran degradar el vino o la cerveza: después de almacenar el líquido en cubas bien selladas se elevaba su temperatura hasta los 44 °C durante un breve periodo de tiempo. Comprobó experimentalmente que las poblaciones de bacterias del género Acetobacter se reducían en extremo hasta quedar «casi esterilizado» el alimento. A pesar del horror inicial de la industria ante la idea de calentar el vino, un experimento controlado con lotes de vino calentado y sin calentar demostró de forma contundente la efectividad del procedimiento. Con posterioridad, Charles North aplicó con éxito el mismo método de Pasteur a la leche en el año 1907.Wilbey, R. A. (1993). «Pasteurization of foods: Principles of pasteurization: In Encyclopedia of food science.» Food Technology and Nutrition, pp. 3437-3441. Academic Press. Pasteur dio el primer paso en el que sería este nuevo método, denominado posteriormente «pasteurización» en su honor, y lo fue aplicando a otros alimentos líquidos. Este proceso se aplica hoy en día como norma de higiene en muchos procesos básicos de la industria alimentaria y proporciona una garantía de la seguridad de muchos productos alimenticios de manera eficaz en todo el mundo.
La historia de la esterilización de los alimentos fue revisada por Harold Burton (1988).Burton, H. (1988). UHT processing of milk and milk products. London: Elsevier Applied Science. Los esterilizadores fueron patentados y construidos para calentar leche a temperaturas que van desde los 54.4 °C hasta los 60 °C antes del , curiosamente antes de que sus beneficios fueran entendidos completamente. La leche esterilizada se desarrolló industrialmente en el año 1921, y el proceso de inyección de vapor fue desarrollado en 1927 por G. Grindrod en Estados Unidos.Grindrod, George (1931). Process for treating foods. U.S. Patent No. US1819023A. Washington, D. C.: U.S. Patent and Trademark Office. Registro: 6 de agosto de 1927; concesión: 18 de agosto de 1931. Sin embargo, las iniciativas más relevantes que dieron lugar a la comercialización del método UHT se empezaron a desarrollar a fines del decenio de 1940, debido a la técnica desarrollada en los esterilizadores de tubos concéntricos y de vapor de uperización en los sistemas de producción de leche. Debe entenderse que los esfuerzos de aquella época eran muy grandes en la industria para lograr envasar asépticamente la leche, hasta que finalmente se logró con éxito en el año 1961.
Procesos de pasteurización
La pasteurización es un proceso térmico químico realizado a los alimentos: los procesos térmicos se pueden realizar con la intención de disminuir las poblaciones patógenas de microorganismos o para desactivar las enzimas que modifican los sabores de ciertos alimentos. No obstante, en la pasteurización se emplean generalmente temperaturas por debajo del punto de ebullición (en cualquier tipo de alimento), ya que en la mayoría de los casos las temperaturas superiores a este valor afectan irreversiblemente ciertas características físicas y químicas del producto alimenticio. Así, por ejemplo, si en la leche se sobrepasa el punto de ebullición, las micelas de la caseína se «coagulan» irreversiblemente (o dicho de otra forma, la leche se «cuaja»). El proceso de calentamiento de la pasteurización, si se hace a bajas temperaturas, tiene además la función de detener los procesos enzimáticos.Lewis, Michael J.; Heppell, N. J. (2004). Continuous Thermal Processing of Foods: Pasteurization and Uht Sterilization, p. 44. Hoy en día, la pasteurización se realiza a los alimentos en un proceso industrial continuo aplicado a alimentos viscosos, con la intención de utilizar la energía de manera eficiente y disminuir así también costes de producción.
Existen tres tipos de procesos bien diferenciados: pasteurización VAT o lenta, pasteurización a altas temperaturas durante un breve período (HTST, High Temperature/Short Time) y proceso a altas temperaturas (UHT, Ultra-High Temperature).
Proceso VAT
Del inglés «vat» (‘tina, tinaja’), por hacerse en recipientes grandes. Llamada también pasteurización lenta. Fue el primer método de pasteurización, aunque la industria alimentaria lo ha ido renovando por otros sistemas más eficaces. El proceso consiste en calentar grandes cantidades de leche en un recipiente estando a 63 °C durante 30 minutos, para luego dejar enfriar lentamente. Debe pasar mucho tiempo para continuar con el proceso de envasado del producto, a veces más de 24 horas.
Proceso HTST
Este método es el empleado en los líquidos a granel, como la leche, los zumos de fruta, la cerveza, etc. Por regla general, es el más práctico, ya que expone al alimento a altas temperaturas durante un período breve y además se necesita poco equipamiento industrial para poder realizarlo, reduciendo de esta manera los costes de mantenimiento de equipos. Entre las desventajas del proceso está la necesidad de contar con personal altamente calificado para la realización de este trabajo, que necesita controles estrictos durante todo el proceso de producción.
Existen dos métodos distintos bajo la categoría de pasteurización HTST: en batch (lote) y en «flujo continuo». Para ambos métodos la temperatura es la misma (72 °C durante 15 segundos). En el proceso batch una gran cantidad de leche se calienta en un recipiente estanco (autoclave industrial). Es un método empleado hoy en día sobre todo por los pequeños productores debido a que es un proceso más sencillo. En el proceso de «flujo continuo», el alimento se hace circular entre dos placas de metal, también denominadas intercambiador de calor de placas o de forma tubular (PHE).Trevatt, C. (1994). «Developments in plate heat exchangers.» Food Technology International Europe, pp. 83-85. Este método es el más aplicado por la industria alimentaria a gran escala, ya que permite realizar la pasteurización de grandes cantidades de alimento en relativamente poco tiempo.
thumb|right| Esquema de un intercambiador de calor de placas, común en el calentamiento y enfriamiento de líquidos alimentarios
Proceso UHT
El proceso UHT es de flujo continuo y mantiene la leche a una temperatura superior más alta que la empleada en el proceso HTST, y puede rondar los 138 °C durante un período de al menos dos segundos. Debido a este muy breve periodo de exposición, se produce una mínima degradación del alimento. La leche cuando se etiqueta como «pasteurizada» generalmente se ha tratado con el proceso HTST, mientras que la leche etiquetada como «ultrapasteurizada» o simplemente UHT, se debe entender que ha sido tratada por el método UHT.ASHRAE (1993). «Thermal properties of foods». ASHRAE Handbook Fundamentals; cap. 30, pp. 1-26.
El reto tecnológico del es poder disminuir lo más posible el período de exposición a altas temperaturas de los alimentos, haciendo la transición de altas a bajas temperaturas lo más rápida posible, disminuyendo el impacto en la degradación de las propiedades organolépticas de los alimentos; por esta razón, se está investigando la tecnología basada en microondas, que permite este tipo de efectos (es empleado incluso en carnes).Perkin, A. G. (1985). «Review of UHT processing methods.» Journal of the Society of Dairy Technology 38, 69-73. Este método es muy adecuado para los alimentos líquidos ligeramente ácidos (la acidez se mide con el pH), tal como los zumos de frutas y los zumos de verduras (como el gazpacho), ya que permite períodos de conservación de 10 a 45 días si se almacenan refrigerados a 10 °C.
Organismos reguladores de la norma