miniatura|Jerarquia de residus. Les 3 R (reduir, reutilitzar, reciclar) és una paraula japonesa que significa "desigual; irregularitat; manca d'uniformitat; no uniformeitat; desigualtat"Kenkyusha's New Japanese-English Dictionary (2003), 5th edition, Tokyo: Kenkyusha, p. 2536. i és un concepte clau en el Sistema de producció Toyota (TPS) com un dels tres tipus de residus (muda, mura, muri). En aquest context, el malbaratament es refereix a la pèrdua de temps o recursos en lloc de subproductes innecessaris i no s'ha de confondre amb la reducció de residus. Toyota va adoptar aquestes tres paraules japoneses com a part del seu programa de millora de productes, a causa de la seva familiaritat en l'ús comú.

Exemples En termes de millora empresarial/de processos, s'evita el problema de la fabricació ajustada (just-in-time), que es basen en mantenir poc o cap inventari. Aquests sistemes subministren al procés de producció la peça correcta, en el moment adequat, en la quantitat adequada, utilitzant un flux de components de primer a entrar, primer a sortir (FIFO). Els sistemes just-in-time creen un "sistema d'extracció" en què cada subprocés retira les seves necessitats dels subprocessos precedents i, en última instància, d'un proveïdor extern. Quan un procés precedent no rep una sol·licitud o retirada, no fabrica més peces. Aquest tipus de sistema està dissenyat per maximitzar la productivitat minimitzant la sobrecàrrega d'emmagatzematge.

Per exemple:

La línia de muntatge "fa una sol·licitud al" o "extreu del" taller de pintura, que al seu torn extreu de Body Weld. El taller de Body Weld treballa amb estampació. Alhora, s'estan enviant sol·licituds als proveïdors per a peces específiques per als vehicles que han estat encarregats pels clients. Els petits amortidors permeten fluctuacions menors, però també permeten un flux continu.

Si es troben defectes en peces o materials en un procés, l'enfocament just-in-time requereix que el problema s'identifiqui i es corregeixi ràpidament.

Implementació L'anivellament de la producció, també anomenada heijunka, i els lliuraments freqüents al client són clau per identificar i eliminar el mura. L'ús de diferents tipus de kanban per controlar l'inventari en diferents etapes del procés és clau per garantir que es produeixi un "pull" entre subprocessos. L'anivellament de la producció, fins i tot quan es produeixen diferents productes al mateix sistema, ajudarà a programar el treball d'una manera estàndard que fomenti costos més baixos.

També és possible suavitzar el flux de treball fent que un operador treballi en diverses màquines d'un procés en lloc de tenir diferents operadors; en cert sentit, fusionant diversos subprocessos sota un sol operador. El fet que hi hagi un operador forçarà una suavitat a través de les operacions perquè la peça flueix amb l'operador. No hi ha cap raó per la qual els diversos operadors no puguin treballar tots en aquestes diverses màquines seguint-se l'un a l'altre i portant la seva peça amb ells. Aquesta manipulació de múltiples màquines s'anomena "manipulació multiprocess" al Sistema de Producció Toyota.

Una altra manera de detectar i reduir el mura és augmentar l'estandardització del procés, garantint que tots els treballadors entenguin i puguin gestionar cada tipus de sol·licitud que trobin seguint un protocol clar i pas a pas. Treballar per simplificar el procés tant com sigui possible també ajudarà a reduir les complexitats que generen desigualitats. També podeu ajudar a la detecció de variabilitat mitjançant el seguiment del rendiment mitjançant histogrames i gràfics de control estadístic.

Limitacions, crítiques i millores Alguns processos tenen un temps de lliurament considerable. Alguns processos tenen costos inusualment alts per temps d'espera o inactivitat. Quan aquest és el cas, sovint és desitjable intentar predir la demanda futura d'un subprocés abans que es produeixi l'extracció o es generi una targeta. Com més fluid sigui el procés, més precisament es podrà fer a partir de l'anàlisi de l'experiència històrica prèvia.

Alguns processos tenen un cost asimètric. En aquestes situacions, pot ser millor evitar l'error de cost més elevat. En aquest cas, sembla que hi ha malbaratament i un error mitjà més elevat, però el malbaratament o errors són més petits i, en conjunt, condueixen a costos més baixos i més valor per al client.

Per exemple, considereu la possibilitat de gestionar un centre d'atenció telefònica. Pot ser més eficaç que els operadors de centres d'atenció telefònica de baix cost esperin clients d'alt valor en lloc de riscar-se a perdre clients d'alt valor fent-los esperar. Donat el cost asimètric d'aquests errors, sobretot si els processos no són fluids, pot ser prudent tenir el que sembla un excedent d'operadors de centres d'atenció telefònica que semblen estar "perdent" el temps dels operadors de centres d'atenció telefònica, en lloc de cometre l'error de cost més elevat de perdre algun client d'alt valor ocasional.

Referències

Categoria:Optimització Categoria:Fabricació Categoria:Paraules en japonès